A380 表面检测试验把退化表面、未退化表面和新切截面分区比较，结合显微形貌、表面化学与三维粗糙度分析。关键是保留区域和测量口径，而非只报告一个粗糙度数字。
查看本文目录
A380 铸件的白斑涉及哪一种表面问题
研究对象为完成技术清洗并包装后出现表面白色层的 A380 铸件。作者取退化区域、未退化区域和新切截面进行对照，并结合表面化学分析及三维光学形貌。本页分析表面样品与检测结果，不作为一套清洗液配方或量产清洗操作规程。
取样区域和测量方法必须跟着数字一起出现
化学分析样区约 3×3 mm²；三维形貌采用高分辨率光学系统、50× 条件。退化样品因对比度问题采用了约 15 nm 的碳覆盖处理，这属于检测制样，不能解释成铸件生产中的功能覆层厚度。
表格可左右滑动查看
| 测量对象 | 取样或方法口径 | 怎样避免混淆 |
|---|---|---|
| 合金本体成分 | ICP-OES 检查 | 本体质量分数不与表面原子分数混用 |
| 表面化学 | XPS 分区分析 | 说明表层状态，不等于整个零件的材料含量 |
| 三维表面形貌 | 光学系统，50×；按区域计算 Sa 等 | Sa 为面参数，不写成轮廓 Ra |
| 新切截面对照 | 新暴露区域，与原有表面不同 | 不把它当成对旧表面完成清洗后的同位复测 |
为什么整块区域与局部区域的结果会不同
表格可左右滑动查看
| 测量区域 | Sa / μm | 区域口径 |
|---|---|---|
| 退化样区整体 | 7.09 | 7.7×3.1 mm² |
| 退化图内红色方框 | 3.17 | 图 7a 左下局部区 |
| 退化图内黄色方框 | 17.21 | 图 7a 左上局部区 |
| 退化图内白色方框 | 16.92 | 图 7a 右上局部区 |
| 未退化样区 | 2.39 | 3.1×2.0 mm² |
| 新切截面 | 2.37 | 4.8×2.7 mm² |
同一退化样品内，局部区域结果已存在明显差异。因此，选择区域、测量面积和滤波或计算口径，应与数值一并记录。不同样区的测量面积也不同，不能把几项数值直接包装成同位、同面积的前后工艺改善百分比。
外观、化学状态和形貌分别提供哪层证据
显微照片定位白色层和表面状态；XPS 用于分析表层化学信息；三维形貌与 Sa、Sq 等参数描述高度分布。它们是互补的证据，不宜把“看起来更亮”直接改写成化学洁净，也不把较低 Sa 当作所有使用性能都更好的证明。
本文的检测数据不构成完整清洗工艺卡；清洗液浓度、各槽温度与持续时间，需要结合相应工序另行确定。文章可借鉴的检查方法，是把工序后状态、异常区域、制样与检测口径连接起来。由机加工进入清洗和储运阶段时，也应分别保存对应状态的记录。
Sa 与 Ra 不同，粗糙度数值怎样在图纸和报告中对应
Ra 是沿评定轮廓得到的线参数，Sa 是在评定面积内得到的面参数。两者都与表面高度分布有关，但测量对象与计算范围不同。即使单位同为 μm，也不能把 Sa 结果直接填入要求 Ra 的报告栏。图纸上的参数、检测仪器输出和报告名称，应保持一致。
三维形貌图还应保留高度标尺、测量面积、区域位置和处理方式。某个局部凹坑可能显著影响小区域的结果，而整块区域计算又会包含更多表面特征。比较不同工序前后状态时，应尽量保持取样位置和面积一致；如果检查对象已经改变，就需要明确这是不同表面状态的比较。
白斑问题怎样沿清洗、干燥和包装阶段回查
先确认异常首次出现在哪个阶段：加工后已经可见，清洗后出现，干燥后加重，还是包装存放后才明显。分别保留相应状态的样件或图片，并记录异常集中区域。外表面、深孔、凹槽和接触遮挡位置的残留及干燥条件可能不同，不宜只取最方便观察的平面作为整件结论。
回查记录可包括零件材料与加工状态、清洗工序版本、漂洗与干燥安排、存放时间和包装接触方式。已有的过程参数如实记录，未记录的项目不要凭记忆补成精确数据。若需要确认表层化学差异，可根据问题选择相应分析；若只是比较外观，则应统一光线、观察距离和拍摄条件。
白斑、腐蚀产物与电镀起泡，应如何区分问题边界
白色外观是一种现象，不能仅凭颜色确定成分和原因。材料表面变化、残留物和覆层异常可能需要不同的分析路线。对于锌压铸件，还应将基体、前处理和镀层之间的关系单独评估，不能将 A380 的检测结果直接套用到锌合金上。
需要进一步分析起泡时，可阅读锌压铸电镀起泡的分层检查。对于铝压铸项目，完成表面检查后还应回到实际功能要求：外观、配合、清洁度或密封各自采用什么判定方式。只有异常位置、检测结果与功能影响能够对应，整改结论才便于复验。